寧波海天精工股份有限公司堅持獨立自主的品牌路線，以“鑄造精品機床，振興民族工業(yè)”為己任，通過技術(shù)引進、吸收、不斷創(chuàng)新，不斷發(fā)展。

企業(yè)簡介

寧波海天精工股份有限公司堅持獨立自主的品牌路線，以“鑄造精品機床，振興民族工業(yè)”為己任，通過技術(shù)引進、吸收、不斷創(chuàng)新，不斷發(fā)展。目前已擁有員工近1500人，擁有20多萬平方米的現(xiàn)代化恒溫廠房，形成以寧波大港精工、寧波堰山精工、大連精工為主體的三大生產(chǎn)集群；主導(dǎo)產(chǎn)包括龍門鏜銑、臥式加工中心、數(shù)控車削中心、大型臥式鏜銑床、數(shù)控床等5大系列，迅速躋身中國數(shù)控機床前列。產(chǎn)品廣泛服務(wù)在汽車、機車、船舶、機械、電力、模具、柴油機等行業(yè)。2017年產(chǎn)值17億，逾2000臺，名列行業(yè)前列。

圖1寧波海天精工股份有限公司

企業(yè)現(xiàn)狀

海天精工智能制造覆蓋了“產(chǎn)品研發(fā)、計劃物流、制造過程和客戶服務(wù)”全業(yè)務(wù)過程。主要的信息系統(tǒng)包括PLM、ERP、MES、CRM、SCM、DNC、OA、BI等；智能裝備包括數(shù)控加工中心、柔性加工線（FMS）、機器人、AGV叉車、立體庫、堆垛機等；數(shù)據(jù)采集手段包括設(shè)備聯(lián)網(wǎng)、車間報工終端、移動終端、平板電腦、手機APP等。

項目詳細(xì)情況介紹

1、項目背景介紹

數(shù)控機床產(chǎn)品生產(chǎn)方式是典型的多品種、小批量、離散制造，管理的痛點集中在：

• 產(chǎn)品復(fù)雜、個性化程度高，幾乎每個客戶訂單都需要技術(shù)變更；

• 零件種類多、加工復(fù)雜、精度要求高，小批量加工影響生產(chǎn)效率，設(shè)備產(chǎn)能利用率低；

• 物料齊套性不高，影響部件和整機裝配效率，導(dǎo)致影響按期交付；

• 裝配車間調(diào)度的主要工作就是檢查缺料，向加工車間催料；

• 加工車間收到的生產(chǎn)訂單數(shù)量超出實際產(chǎn)能，訂單積壓嚴(yán)重；經(jīng)常在被緊急催單的情況下犧牲批量效率，加急趕工一兩件零件，實質(zhì)上浪費了寶貴產(chǎn)能，加劇了訂單積壓。

為了解決上述痛點，全面改善質(zhì)量、成本、交期，提升產(chǎn)品的競爭力，于2015年5月啟動了智能制造新模式專項。

2、項目目標(biāo)及實施原則

項目以“提升產(chǎn)品品質(zhì)、提升產(chǎn)能、提升效率、控制成本”為目標(biāo)，采用6條柔性數(shù)控加工線，實現(xiàn)“8+16”小時運行，解決產(chǎn)能瓶頸，提升產(chǎn)品品質(zhì)。

• 采用AGV電動叉車，實現(xiàn)工序間搬運自動化，提高工作效率；

• 實施MES系統(tǒng)，實現(xiàn)工序質(zhì)量檢驗、工序報工信息的實時采集記錄，建成數(shù)字化透明車間；

• 管理者對車間生產(chǎn)情況實時掌控、動態(tài)指揮調(diào)整；

• 系統(tǒng)自動計算個人工時，生產(chǎn)質(zhì)量可追溯；

• DNC系統(tǒng)實時監(jiān)控數(shù)控設(shè)備的運行情況，分析設(shè)備利用率，網(wǎng)絡(luò)化管理NC加工程序；

• 規(guī)范化刀具管理；

• 采用三維工藝仿真軟件，實現(xiàn)快速工藝設(shè)計驗證，加快新產(chǎn)品投產(chǎn)周期；

• 在產(chǎn)品整合的機床上，推行模塊化設(shè)計、客戶快速選配，部件化投產(chǎn)，降低在制品庫存，縮短交期。

3、項目實施與應(yīng)用情況詳細(xì)介紹

本項目的實施范圍是海天精工三個生產(chǎn)基地之一的寧波大港工廠，包括金加工、功能部件、鈑金、整機裝配等四個車間、四個倉庫；以及營銷部（含售后服務(wù)部）、技術(shù)科、計劃科、采購科、財務(wù)科、綜合管理等部門。

項目整體規(guī)劃如圖所示，在大幅度更新制造裝備（專用數(shù)控設(shè)備、數(shù)控柔性加工線、立體庫、堆垛機、機器人、AGV等）的基礎(chǔ)上，完善數(shù)字信息網(wǎng)絡(luò)和信息化管理、控制系統(tǒng)，將軟硬件和管理者、操作者連接在一起，組成一個具有感知、學(xué)習(xí)、分析、指揮、執(zhí)行能力的整體。通過數(shù)字神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)將管理流程和操作標(biāo)準(zhǔn)固化到每個業(yè)務(wù)節(jié)點，將業(yè)務(wù)執(zhí)行的實時數(shù)據(jù)反饋到指揮中心，使整個工廠的運作數(shù)字化、智能化，進而實現(xiàn)質(zhì)量、成本、交期的持續(xù)優(yōu)化，不斷增強企業(yè)的核心競爭力。

圖2 海天精工智能制造體系架構(gòu)

產(chǎn)品研發(fā)采用全三維設(shè)計，產(chǎn)品生命周期管理（PLM），大幅度提升流程化、規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化水平。應(yīng)用三維仿真工藝軟件，提升工藝設(shè)計效率；通過知識庫、鼓勵零件通用化等措施，降低產(chǎn)品成本；全面提升研發(fā)效率，縮短新產(chǎn)品研發(fā)周期30%以上。

計劃物流管理全面數(shù)字化，以ERP為核心，以市場需求為導(dǎo)向，實行滾動計劃編制、調(diào)整，通過供應(yīng)商協(xié)同平臺拉動物料供應(yīng)；廠內(nèi)物流按照三級計劃（零件加工、部件裝配和整機裝配）聯(lián)動、拉動物料配送，降低庫存，提高齊套率，提高庫存周轉(zhuǎn)率30%以上。

制造過程智能化，以MES為主線，將生產(chǎn)執(zhí)行過程的涉及的數(shù)控機床、柔性加工線、工序質(zhì)量檢測、工序?qū)崟r報工、NC程序管理、刀具管理等軟硬件連接為有機整體，實現(xiàn)從ERP系統(tǒng)接收生產(chǎn)計劃（生產(chǎn)訂單）、車間排產(chǎn)計劃、工序排產(chǎn)，生產(chǎn)執(zhí)行過程的工序質(zhì)量檢驗、工序報工（同步計算工時）、訂單生產(chǎn)進度監(jiān)控、實時生產(chǎn)調(diào)度、生產(chǎn)節(jié)拍管理、效率管理、設(shè)備運行監(jiān)控、設(shè)備效率分析（OEE），同步化物流管理、質(zhì)量記錄與追溯，完工入庫自動回報到ERP倉庫。

為了提升產(chǎn)品品質(zhì)、提高生產(chǎn)效率，項目采用軟硬件技術(shù),對生產(chǎn)設(shè)備進行智能化、自化、無人化的開級改造。引進4條柔性生產(chǎn)線,自主研發(fā)2條柔性生產(chǎn)線，共6條柔性生產(chǎn)線，全部采用海天精工自產(chǎn)的23臺數(shù)控機床。采用FMS控制器、多托盤控制系統(tǒng)、自動在線測量系統(tǒng)、集成智能傳感技術(shù)、自動識別技術(shù)等智能化手段，與生產(chǎn)管理系統(tǒng)相聯(lián),實現(xiàn)生產(chǎn)的網(wǎng)絡(luò)化信息化。

客戶服務(wù)智能化從整合服務(wù)體系開始，將400呼叫中心與客戶服務(wù)平臺無縫集成，實現(xiàn)報修、受理、派單、反饋、配件、回訪等環(huán)節(jié)的信息閉環(huán)。利用手機APP、微信等方式及時方便地與客戶、維修人員、管理者等多方在線協(xié)同；完整準(zhǔn)確及時地收集客戶設(shè)備維修信息，從中分析統(tǒng)計故障原因，提交給質(zhì)量、技術(shù)、制造等部門進行分析、改善。開展主動服務(wù)，為客戶提供保養(yǎng)維護提醒服務(wù)。策劃遠(yuǎn)程設(shè)備聯(lián)網(wǎng)管理的基礎(chǔ)平臺，為客戶提供遠(yuǎn)程診斷服務(wù)。將市場營銷、售前管理等活動流程集成到客戶服務(wù)體系，整合為包括售前、售中、售后服務(wù)的統(tǒng)一客戶服務(wù)平臺。

4、效益分析

本項目較大的效益是全面提升管理手段和管理方法。主要體現(xiàn)在：

• 全廠從上到下實現(xiàn)了用數(shù)字說話，用數(shù)字考核，管理運營走向精細(xì)化、智能化；

• 生產(chǎn)管理從粗放走向精細(xì)化。生產(chǎn)計劃編制、下達(dá)和執(zhí)行、反饋，形成了良性互動，動態(tài)優(yōu)化，持續(xù)改善；

• 責(zé)權(quán)利更加清晰，績效考核數(shù)字化、透明化，實現(xiàn)公開、公平、公正，調(diào)動了員工積極性；

• 產(chǎn)品品質(zhì)提升，效率提升，產(chǎn)能提升；同時降低了庫存，成本管理更加精細(xì)；

• 服務(wù)過程透明化、智能化，客戶滿意度提升。